Esse tema é de extrema relevância a comunidade lean, por isso abro a discussão para podermos trocar conhecimento e experiências.

 

Para iniciar o debate, vamos focar na pergunta: É possível aplicar conceitos lean para produção Make-To-Order e Engineer-To-Order? Se sim, como?

 

Abraços,

Bruno

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Respostas a este tópico

Olá Bruno. Segue resposta que enviei para o Wagner-Sifico

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Não é raro nos depararmos com situações do tipo “High mix - Low Volume”, empresas que produzem para estoque 10 meses do ano e vendem seus itens durante 1 ou 2 meses, processos administrativos, hospitalares ou ainda processos não seriados, como é seu caso.

 

Para atuar nestes ambientes, o primeiro passo é entender que não devemos pura e simplesmente buscar a implantação de “ferramentas” que vemos na Toyota e sim, aplicar os conceitos por trás destas ferramentas. Isto só será possível se entendermos que as tais “ferramentas” na verdade são técnicas, ou melhor, contramedidas necessárias à solução de problemas.

 

Vamos lá...

 

Supondo que seu pessoal já tenha um background adequado em técnicas de solução de problemas, visto que a idéia é fazer os problemas aparecerem, minha sugestão seria trabalhar no sentido de criar processos “Sensíveis”, ou seja, que mostrem situações não conformes rapidamente.

 

Para tanto, estabeleça:

 

o    Padrões:

1.   De performance, associando o fator  tempo a todas às atividades fabris. Sempre que possível, utilize padrões visuais;

2.   De como executar cada atividade. Não se esqueça de padrões para os elementos da Gestão (Leadership);

 

o   Conexões entre os processos. Meu Sensei Fukamizu-san sempre disse “Conecte os processos e os problemas aparecerão”. No seu caso, sugiro que seja dada preferência a conexões do tipo FIFO;  

 

o   Caminhos:

1.   Para os fluxos dos processos (= Planejamento da sequência de máquinas/equipamentos): No caso de você possuir dois recursos que possam realizar a mesma operação,p.ex. duas prensas, dois centros de usinagem, etc., estabeleça o caminho  pela qual o produto vai passar antes  do início de sua produção. Não seda à tentação de permitir que a máquina que realizará determinada tarefa seja definida somente no momento da execução da mesma,

 

2.    Para o fluxo de serviços, tais como, alimentação de material, set-ups, etc.

 

 

Seus desafios agora serão:

 

o   Visto que há padrões, identificar imediatamente os problemas, conter seus efeitos e eliminar sua causa raiz;

o   Verificar a abrangência dos problemas de forma a prevenir sua ocorrência em outras áreas;

o   Melhorar o sistema, utilizando o raciocínio PDCA

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Segue resposta para o Carlos que enviei, para ficar registrado.

 

Bom dia Carlos!

 

Realmente suas observações são muito pertinentes e levarei em consideração, pois como temos processos não seriados, muitas vezes tendemos a pensar que devemos ser o mais “Flexivel “ possível e isso acaba fazendo com que não tenhamos padrões bem definidos e com isso gerando perdas.

 

Outra coisa é com relação a performance como você citou bem, é nesta linha que estamos começando a trabalhar, tentar padronizar as atividades e realizar o estudo combinado das atividades para reduzir o tempo total das mesmas em função de um tempo padrão que temos atualmente (seria o orçado), pois pra nós fica difícil trabalhar com Takt Time (pelo menos por agora). Aqui vai uma dúvida, em  processos MTO ou ETO tem como trabalhar com Takt time ou o melhor é considerar o Lead Time e o Cycle Time?

 

Concordo com a colocação de seu Sensei quanto a conexão de processos, porém para um processo como o nosso onde temos vários itens que entram ao mesmo tempo na produção e precisam sair ao mesmo tempo para serem entregues (o conjunto), imaginando que temos vários produtos ao mesmo tempo rodando na produção somado as variações de planejamento, aí aparecem as dificuldades neste momento. Neste caso vou levar em consideração suas observações quanto ao Fluxo dos processo e investigar quanto as mudanças de fluxo durante a produção.

 

Até mesmo para ter a definição de carga máquina e capacidade da fabrica, se não tivermos os fluxos bem definidos fica difícil, não é?

 

Gostaria de agradecer os comentários e espero que tenhamos a abertura do fórum sim, pois em conversa com o Bruno acredito que será um tema muito interessante para demais pessoas e empresas, como eu não imaginava que teria. Pelo menos vejo que não estou sozinho nessa....rs

 

Abraço!

Vamos lá:

 

Wagner: Outra coisa é com relação a performance como você citou bem, é nesta linha que estamos começando a trabalhar, tentar padronizar as atividades e realizar o estudo combinado das atividades para reduzir o tempo total das mesmas em função de um tempo padrão que temos atualmente (seria o orçado), pois pra nós fica difícil trabalhar com Takt Time (pelo menos por agora). Aqui vai uma dúvida, em processos MTO ou ETO tem como trabalhar com Takt time ou o melhor é considerar o Lead Time e o Cycle Time?

Carlos Moretti: Processos com recursos compartilhados – p.ex prensas ou tornos não dedicados – ou ainda MTO/ETO tornam difícil a aplicação do conceito do takt time, pois este valor deveria ser recalculado quase que diariamente, à medida que o tempo disponível para o processamento de cada produto varia. O aconselhável nestes casos, seria o acompanhamento com quadros do tipo “Day-by-hour”, ou algo parecido. 

Tomar como base o tempo orçado é uma ótima idéia, pois assim poderemos saber “instantaneamente” como anda o resultado ($) de um determinado pedido.



W: Concordo com a colocação de seu Sensei quanto a conexão de processos, porém para um processo como o nosso onde temos vários itens que entram ao mesmo tempo na produção e precisam sair ao mesmo tempo para serem entregues (o conjunto), imaginando que temos vários produtos ao mesmo tempo rodando na produção somado as variações de planejamento, aí aparecem as dificuldades neste momento. Neste caso vou levar em consideração suas observações quanto ao Fluxo dos processo e investigar quanto as mudanças de fluxo durante a produção.

CM: São justamente estas “dificuldades” que devem ser eliminadas, para aumentar a produtividade: “Conecte os processos e os problemas (=dificuldades) aparecerão”. Assim como a necessidade de haver as tais “mudanças de fluxo durante a produção”, os “porquês” de não conseguirmos a conexão de dois processos, normalmente, são resultados de desperdícios, variações, enfim, de desvios de um padrão! Quando minimizamos e/ou eliminamos estes desvios temos ganhos substanciais em nossos processos.

Um abraço

Olá!

 

Gostaria de saber se vocês possuem algum padrão para apresentação de um trabalho de Lean em processos MTO / ETO, pois temos alguns trabalhos realizados de redução de Lead Time e Cicle Time, entretanto queria observar algumas formas de representação em planilha ou outro tipo de apresentação.

 

Grato!

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